鉻鋼滾動軸承零件退火時常見的缺陷及其對策

鉻軸承鋼是制造滾動軸承零件的主要鋼種。對軸承鋼的退火主要為了滿足工件的質量要求，退火的目的就是降低硬度，改善切削加工性；消除殘余應力，穩定尺寸，減少變形與裂紋傾向；細化晶粒，調整組織，消除組織缺陷。但是，工件在退火時會遇到一些缺陷，我們又該如何解決呢？

退火缺陷及其對策.

一、脫碳層超過規定深度:

產生原因：

1.原材料鍛造或正火脫碳嚴重

2.爐子密封性差，或在氧化性氣氛中加熱，退火溫度高，保溫時間長，或正火、重復退火

補救方法：

改其他型號或報

防止措施：

1)加強對原材料和鍛件的脫碳控制

2)提高爐子密封性，在中性火焰爐中加熱

3)正確執行工藝，防止失控超溫

4)盡可能不進行正火和不重復退火

二、網狀碳化物超過規定級別：

產生原因：

1鍛造組織有嚴重碳化物網，退火時無法消除

2退火溫度過高，同時冷卻太慢

補救方法：

先正火再進行第一次退火

防止措施：

1)嚴格控制鍛造組織

2)防止退火失控超溫和冷卻太慢

三、太軟：

產生原因： 

1多次退火或冷速太慢 

2組織過熱

補救方法：

先進行正火然后進行退火

防止措施：

加熱充分，但不過熱，冷速合適

四、太硬：

產生原因：

1冷速太快，產生密集點狀珠光體

2欠熱，有片狀珠光體殘留

補救方法：

調整工藝，進行二次退火

防止措施：

加熱充分，但不過熱，冷速合適

五、粗大顆粒碳化物：

產生原因：

1原材料碳化物不均勻(網狀，帶狀)

2鍛造組織有粗大片狀珠光體

3重復退火

4退火溫度偏高，冷速慢

補救方法；

先正火再進行第一次退火

防止措施：

1)嚴格控制原材料和鍛件質量

2)盡量不進行重復退火，更不能進行多次退火

六、碳化物顆粒大小不一，分布不均勻，粒狀珠光體加熱部分粗片狀珠光體：

產生原因：

1加熱溫度過高，或在上限溫度下保溫時間過長

2裝爐量多，爐溫均勻性差，或在正常工藝下，仍有部分工件加熱溫度過高，保溫時間過長

3原材料組織不均勻

補救方法：

先正火而后調整工藝，進行快速退火或正常退火

防止措施：

1)嚴格控制原材料和鍛件質量

2)合理制定工藝，嚴格執行工藝  

3)裝爐量合理，擺放均勻

4)改善爐溫均勻度

七、點狀珠光體加部分細片狀珠光體：

產生原因:

1原材料組織不均勻

2加熱溫度低或保溫時間不足

3加熱溫度偏高，冷卻速度過快

4裝爐量多，爐子的均溫性差，或在正常工藝下，還有部分（局部位置）工件加熱不足，或保溫時間不夠

補救方法:

根據不同缺陷調整工藝，進行二次退火

防止措施:

1)合理制定工藝，嚴格執行工藝

2)控制冷卻速度不宜太快

3)改善爐溫均勻度

4)嚴格控制原材料和鍛件質量

5)裝爐量合理，放置要均勻

本文簡單的介紹了一些鉻鋼滾中軸承零件在退火時常見的缺陷及其對策，希望會對你有所幫助。如果您想了解更多關于工件退火或感應加熱設備的信息請撥打我們的熱線電話0371-53732143，我們將竭誠為您服務。